注塑常见问题的解决方法
一、塑胶呈波浪
原因:因浇口或其它部分狭窄,熔态塑料推动固化塑件前移时,表面产生波纹。
解决方法:
1.增加注直径
2.提高注咀及模具温度
3.提高料筒高度
4.加快注塑速度
5.减慢注料速度
6.更改模具冷却水进口位,使其远离浇口
7.扩大浇口。
二、塑件呈银纹形
原因:因塑料含水份,混料不均匀,注塑时夹气,添加剂或脱模剂过多。
解决方法:
1.加强回压
2.减慢注速
3.清理料筒
4.提高模温
5.改浇口位置
6.扩大流道及浇口
7.烘料
8.料门中安装红外线灯。
三、塑胶接口不良
原因:因塑料温度太低,不能熔化,或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生的发状细线或气泡。
解决方法:
1.提高料温
2.提高注温
3.增加注速
4.接缝线外设冷料池
5.设放气口
6.改变浇口位或浇口
7.不要用脱模剂
8.转用易流动的低粘度类原料。
四、塑件呈现空洞
原因:因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁,收缩集中于厚壁段而造成空洞,或因夹气做成空洞。
解决方法:
1.提高注压(及二次压力)
2.延长注时
3.降低料筒固化温度
4.消减模壁厚度至6mm以下,必要时设置等壁厚助线,及去除多余壁厚
5.扩大浇口
6.缩短流道
7.调匀模温
8.更改浇口位置,排除夹气。
五、塑件欠注或缺料
原因:因机械注塑及塑化性能不足,料流不良,浇口截面太细,模壁太薄或泄气不良。
解决方法:
1.增加注料速率,如仍不足,则需换重型机械
2.装防漏注阀式螺杆
3.提高注压
4.提高料筒、注咀固化及模具温度
5.查电热线是否断线
6.查注咀是否堵塞,增加循环速度
7.提高模具放气能力
8.加大浇口截面
9.增加产品壁厚
10.加设助线,改造料流
11.选用低粘度原料
12.加润滑剂。
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